I.Description

Vacuum-fried fruit and vegetable chips are a crispy snack. They are made from fresh produce. They go through washing, slicing, color protection, vacuum frying, de-oiling, and seasoning. The frying happens at low temperature (80-120°C) under vacuum. The chips are golden and crisp. They have a natural oily aroma. Original flavor and nutrition are well kept.

This production line is a complete set of equipment. It includes washing, slicing, color protection, vacuum frying, de-oiling, seasoning, cooling, and packaging units. The whole line runs continuously. Materials move automatically between steps.

II. Process Flow

1. Fresh produce is washed and peeled. It is sliced into even pieces.
2. The slices go into a color protection tank. Some fruits (like bananas and apples) need sugar soaking for sweetness and color protection.
3. After draining, they enter a vacuum fryer. They are fried at 80-120°C under vacuum until crisp.
4.  Then they go through a centrifuge for de-oiling.
5. Finally, they enter a drum seasoning machine (optional).
6. After cooling, the product is ready for packaging.

III.Equipment Composition

1. The line includes：
2. a washer
3. peeler
4. slicer
5. color protection/sugar soaking tank
6. vacuum fryer
7. centrifuge de-oiler
8. drum seasoning machine
9. cooling conveyor
10. electrical control system.

The whole machine is made of stainless steel and food-grade materials. Key parts are from reliable brands. The equipment runs steadily and lasts long.

IV.Technical Parameters

Frying Temperature: 80-120°C (adjustable)

Vacuum Level: -0.08 ~ -0.098 MPa

Heating Source: Electric or steam (optional)

Installed Power: About 65-120 kW (depends on capacity)

Operators Required: 3-5 persons per shift

Total Line Length: About 18-28 meters (customized)

V. Capacity

Input capacity ranges from 50 kg to 400 kg per hour. Multiple sizes are available.

Customization is flexible.

 It suits both small trial runs and large-scale production.

VI. Comparison of Three Fruit and Vegetable Chip Processes

コーンフレーク／朝食穀粉製造機生産プロセス:

素材→混合→押出→剥落→事前乾燥→焼成→噴霧→乾燥→冷却→梱包

コーンフレークの製造は、生のトウモロコシを粉砕してコーンミールを作ることから始まる。トウモロコシ粉は水とブレンドされた後、特別に設計されたエクストルーダーの空洞に供給され、そこで調理、混練、機械的せん断が行われる。押し出された粉は、高度に回転するナイフで切断され、ペレット状になる。押し出されたボールはローラーで薄いシートに巻き取られ、高温で焼かれ、パリッとした食感になる。この時点で、オリジナル／プレーン・コーンフレークが完成する。市場の需要に応じて、プレーンコーンフレークに塩を振りかけるために調味ドラムを使用することができる。プレーンコーンフレークをコーティングする場合は、シロップやチョコレートなどでコーティングします。最後に、フレークは乾燥され、冷却され、包装される。

フレークだけでなく、金型を変えることで、押出技術は丸いボール、リング、動物の形も生産でき、多様な市場ニーズに対応できる。さらに、原料であるトウモロコシを小麦粉、米粉、オート麦粉などの他の穀物に置き換えて、ライスフレーク、オート麦フレークなどの異なるシリアルフレークを生産し、製品のバリエーションを増やすこともできます。

当社のコーンフレークおよび朝食用シリアル生産ラインは、穀物フレークを薄く均一にし、材料ロスを少なくし、各工程を正確に制御します。ユニットマシン、コーンフレーク生産ライン全体、または生産能力の拡張のいずれを必要とする場合でも、当社の専門的な知識と優れた生産経験にお任せください。