Die Doppelschneckenextrusion ist eine hocheffiziente, kontinuierliche und gut steuerbare moderne Lebensmittelverarbeitungstechnologie zur Herstellung von gepufften Semmelbröseln.
Im Gegensatz zu herkömmlichen Verfahren, bei denen die Zutaten gedämpft, fermentiert, gebacken und anschließend gemahlen werden, werden hier mithilfe eines Doppelschneckenextruders mehrere Schritte – Mischen, Garen, Aufblähen, Formen und Trocknen – in kurzer Zeit durchgeführt. .
Im Folgenden wird der detaillierte Herstellungsprozess für die Produktion von gepufften Semmelbröseln unter Verwendung eines Dayi-Doppelschneckenextruders beschrieben:
I. Schritte des Herstellungsprozesses von Semmelbröseln
1. Aufbereitung und Vorbehandlung des Rohmaterials
Alle trockenen Pulverzutaten müssen genau abgemessen und vorgemischt werden, um eine gleichmäßige Zusammensetzung zu gewährleisten.
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| Hauptzutaten | Getreidemehle mit hohem Stärkegehalt:
wie beispielsweise Weizenmehl, Tapiokastärke, Maismehl, Reismehl oder eine Mischung daraus. |
| Bindemittel
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wie beispielsweise Weizengluten (Weizenprotein);
Diese erhöhen die Elastizität und Zähigkeit, wodurch die Semmelbrösel weniger leicht zerbröckeln. |
| Gewürzmittel | Salz, Zucker, Gewürze, Mononatriumglutamat usw. |
| Farbstoffe | Karamellfarbstoff, Paprikaextrakt usw.;
Diese verleihen eine goldgelbe Farbe. |
| Nährstoffzusätze | Kann nach Bedarf hinzugefügt werden. |
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2. Zuführung und Förderung
Wählen Sie geeignete Zuführ- und Förderanlagen aus
abhängig von Layout, Budget, Automatisierungsgrad und Produktionsvolumen.
3. Mischen, Schmelzen und Kochen (Kernprozess)
Bitte beachten Sie:
Brotkrümel mit unterschiedlicher Konsistenz lassen sich durch Anpassung des Feuchtigkeitsgehalts, der Temperatur und der Drehzahl bei der Extrusion sowie durch die Verwendung verschiedener Rohstoffe herstellen.
Wie in der folgenden Abbildung zu sehen ist:
Hierbei handelt es sich um verschiedene Arten von Semmelbröseln, die im Extrusionsverfahren hergestellt werden.
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| Die Materialien gelangen in die Misch- und Pressabschnitte. | |
| Wasserzugabe | - Wasser wird über einen Einlass am Zylinder in einer bestimmten Menge zugeführt.
-Dies ist entscheidend für die Gelatinierung der Stärke; - Der Wassergehalt wird in der Regel zwischen 13% und 20% geregelt, je nach der jeweiligen Formel. |
| Externe Beheizung | -Jeder Abschnitt des Zylinders wird durch elektrische Heizspiralen unabhängig voneinander temperaturgeregelt;
- Die Temperatur steigt vom Einlauf bis zum Düsenkopf allmählich an (z. B. 80 °C → 120 °C → 150 °C → 130 °C). |
| Interne Wärmeentwicklung | Durch die Scher- und Reibungskräfte der Schraube entsteht eine große Menge mechanischer Wärme. |
| Druckbeaufschlagung und Extrusionsformen | Unter der kombinierten Einwirkung von hoher Temperatur, hoher Luftfeuchtigkeit, hoher Scherung und hohem Druck nehmen die Stärkekörner Wasser auf, quellen auf und zerbrechen, wodurch sie gelatinieren; |
| Die vollständig gelatinierte Schmelze wird in Richtung des Düsenkopfbereichs gedrückt, wobei die Schneckenkonstruktion und der Widerstand der Düse dazu führen, dass der Druck in diesem Bereich stark ansteigt (bis zu mehreren Megapascal).
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| Die heiße und unter hohem Druck stehende Schmelze wird durch mehrere kleine Löcher im Düsenkopf herausgedrückt. |
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6. Nachbearbeitung
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| Trocknen | – Die gerade aus dem Extruder geschnittenen Extrudatgranulate weisen noch einen hohen Feuchtigkeitsgehalt (~8–12%) und eine relativ weiche Konsistenz auf.
– Sie müssen in einen mehrschichtigen Bandtrockner eingeleitet werden; – Trocknungstemperatur: 80–110 °C – Feuchtigkeitsgehalt: 4–8% |
| Zerkleinern | – Je nach Form der Granulate werden verschiedene Brechertypen ausgewählt. |
| Vorführung | – Zur Klassierung werden mehrstufige Vibrationssiebe eingesetzt;
– Es entstehen Brotkrumen einheitlicher Größe; – Zu den gängigen Partikelgrößen zählen: grob, mittel und fein. |
| Geschmacksüberzug (optional) | Sollte ein intensiverer Geschmack gewünscht sein, können Öl und Gewürzpulver nach dem Trocknen mithilfe einer Gewürztrommel auf das Granulat gesprüht werden. |
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7. Verpackung
- Die qualifizierten Produkte werden zur automatischen Verpackungslinie zum Wiegen weitergeleitet
- Es kann eine Stickstoffbefüllung vorgenommen werden (zur Verlängerung der Haltbarkeit),
II. Wichtige Kontrollpunkte im Prozess
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| Rezeptur der Rohstoffe | -Die Art und das Verhältnis der Stärke bestimmen den Ausdehnungsgrad;
-Der Proteingehalt beeinflusst die Zähigkeit. |
| Feuchtigkeit | Beeinflusst den Gelierungsgrad, die Viskosität und die endgültige Quellrate. |
| Schraubenanordnung | Bestimmen Sie die Scherkraft, den Mischeffekt und die Verweildauer des Materials. |
| Temperaturprofil des Zylinders | Regelt den Gelatinierungs- und Schmelzprozess, um ein Anbrennen zu verhindern. |
| Druck und Temperatur im Spritzkopf | Sie wirken sich unmittelbar auf die Expansionsdynamik und die Produktdichte aus. |
| Trocknungstemperatur und -zeit | Sorgen Sie für die Knusprigkeit des Produkts und stellen Sie einen sicheren Wasseraktivitätswert sicher. |
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III. Vorteile des Doppelschneckenextrusionsverfahrens
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| Hoher Wirkungsgrad | Kontinuierliche Produktion mit hoher Ausbringungsleistung. |
| Sehr gut steuerbar | Durch die Anpassung von Parametern wie Schneckendrehzahl, Temperatur, Vorschubgeschwindigkeit und Feuchtigkeitsgehalt lassen sich Produktdichte, Ausdehnungsgrad, Farbe und Textur präzise steuern. |
| Hohe Produktkonsistenz | Stabiler Prozess mit minimalen Schwankungen zwischen den Chargen. |
| Multifunktionalität | Mit einer einzigen Maschine lassen sich Semmelbrösel in verschiedenen Formen, Farben und Geschmacksrichtungen herstellen, indem man die Formen wechselt und die Rezeptur anpasst. |
| Hygienisch und sicher | Eine vollständig geschlossene Produktion verringert die Kontamination. |
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Mit einem Extruder hergestellte Semmelbrösel
Herstellung von fermentierten Semmelbröseln
Zusammenfassung
Das Doppelschneckenextrusionsverfahren hat die Industrialisierung und Intensivierung der traditionellen Paniermehlherstellung ermöglicht. Das daraus resultierende Produkt zeichnet sich durch eine gleichmäßige Farbe, geringe Ölaufnahme, lang anhaltende Knusprigkeit und eine regelmäßige Form aus, wodurch es ideal für die Anforderungen moderner großindustrieller Lebensmittelverarbeitungsbetriebe (insbesondere in der Frittierpanierindustrie) geeignet ist.