Das Funktionsprinzip des Extruders für Trockenfischfutter

Die Fischfutter-Trockenmaschine ist ein Gerät zur Verarbeitung von Sojabohnenmehl, Mais, Weizen, Fischmehl und anderen Rohstoffen zu trockenen Partikeln. Das Gerät wird für die Zubereitung von Futter für Fische, Garnelen und Haustiere wie Kaninchen und Hunde verwendet. In der Regel werden harte und dichte Partikel mit einer Größe von 2 mm bis 10 mm erzeugt.

Das Material wird durch den Schneckenextruder unter der Wirkung des Schneckenextruders in den gesamten Hohlraum transportiert, und der Spalt zwischen dem Materialdruckring und dem inneren Hohlraum wird unter der Wirkung der Schneckenförderung gefördert. Durch den enormen Schub der Schnecke im extrudierten Hohlraum der Trockenfischfuttermaschine wird ein enormer Druck erzeugt. Das Material wird aus dem Düsenloch an einem Ende des Extrusionshohlraums extrudiert, und die Temperatur und der Druck fallen stark ab. Das Material dehnt sich aus und bildet poröse Partikel mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 15% bis 20%.

Durch die unterschiedliche Verarbeitung der Form in eine bestimmte Form, durch die Anpassung der Winkel des Schneiders, um die Länge der Partikel.

Das Verfahren zur Herstellung von Fischtrockenfutter besteht aus vier Hauptschritten:

1. Mahlen: In diesem Schritt wird das Rohmaterial mit einer Mühle zu einem feinen Pulver gemahlen.
2. Mischen: Beim Mischen der Zutaten werden die pulverförmigen Materialien in einem Mixer gemischt und Wasser und Öl zu der Mischung hinzugefügt. Der Zweck dieses Prozesses ist es, das Futter nahrhafter und für die Fische leichter verdaulich zu machen.
3. Granulieren: Die Granuliermaschine komprimiert das gemischte Pulver zu Pellets. Die fertigen Partikel werden getrocknet, um ihnen Feuchtigkeit zu entziehen und sie länger haltbar zu machen.
4. Kühlung und Verpackung: Nach dem Trocknen werden die Partikel gekühlt und dann für Transport und Lagerung verpackt

Funktionsprinzip des Nassfischextruders

Der Nassfutterextruder als Hauptbestandteil der Fischfutterproduktionseinheit ist mit einem Kessel ausgestattet, der kontinuierlich Heißdampf liefern kann, und der Kessel kann den Extrusionsbereich der Nassfuttermaschine kontinuierlich mit Heißdampf versorgen. Die Nassmaschine funktioniert nach demselben Prinzip wie die Trockenfischfuttermaschine. Nassmaschinen benötigen Wasser oder Dampf, um den Feuchtigkeitsgehalt während der Verarbeitung auf 20% oder mehr zu erhöhen. Durch den Dampf wird die Temperatur des Materials erhöht.

Der Extruder für Nassfischfutter besteht aus drei Teilen: Schnecke, Zylinder und Schablone. Zylinder und Schneckenteil sind kombiniert. Der Grad der Kompression kann an die Anforderungen des gepressten Futters angepasst werden, ebenso wie der Grad der Expansion. Das Rohmaterial wird nicht erhitzt, nachdem es die Abfüllvorrichtung erreicht hat. Stattdessen wird die Schnecke mit hohen Temperaturen und Drücken beaufschlagt, um sie zu kochen und zu sterilisieren. Stärke und Fasern in den Rohstoffen dehnen sich beim Aushärten bei hohen Temperaturen aus. Unter den Bedingungen der Druckabdichtung wird das Material dann durch eine Formdüse in Partikel geformt. Durch die regelmäßige Rotation der Schnecke wird ein hoher Druck erzeugt, der dann durch die regelmäßige Hochgeschwindigkeitsrotation der vorderen Schneidevorrichtung geschnitten wird. Schließlich wird das Produkt bei Raumtemperatur und Atmosphärendruck zu gepufften Kugeln zerkleinert.

Ein Nassfutter-Extruder ist eine Maschine, die mit Hilfe von Hitze, Druck und Dampf Futtermittel herstellt. Die in diesem Prozess verwendeten Materialien sind die gleichen wie in einer Trockenfuttermaschine, aber in einem Nassfutter-Extruder wird der Mischung Wasser hinzugefügt, um eine nasse, teigartige Mischung zu erzeugen.

Das Verfahren zur Herstellung von nassem Fischfutter umfasst die folgenden Schritte:

1. Zerkleinerung: Ähnlich wie bei der Trockenfischfuttermaschine werden die Rohstoffe zu feinem Pulver zerkleinert.
2. Mischen: Wasser zu den pulverförmigen Zutaten in einem Mixer geben, um eine papierähnliche Mischung zu erhalten.
3. Extrusion: Der Extruder führt die teigartige Mischung durch eine Schnecke. Durch die Drehung der Schnecke und die Hitze im Zylinder entsteht ein Druck, der die Mischung durch kleine Löcher in der Form presst. Die Mischung wird dann expandiert und geformt und nach dem Durchlaufen der Form abgekühlt.
4. Trocknen: Das Endprodukt enthält noch Feuchtigkeit, die erhitzt und getrocknet wird, um die Feuchtigkeit zu entfernen und die Haltbarkeit und Stabilität zu verbessern.
5. Kühlen: Nach dem Trocknen wird das Endprodukt gekühlt und anschließend verpackt.

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