I. Einführung von fleischreichen Katzen-/Hundekauartikeln

Das sekundäre Extrusionsverfahren ist speziell für Katzen- und Hundekauartikel mit hohem Fleischanteil konzipiert. Wenn der Gehalt an Fett und frischem Fleisch im Rohmaterial hoch ist, weil die Feuchtigkeit und das Fett im rohen tierischen Rohmaterial die Reibung im Extruderzylinder ausgleichen, was es schwierig oder sogar unmöglich macht, eine richtige Kochtemperatur zu erreichen, ist ein Doppelschnecken- + Einschnecken-Sekundärextrusionsformverfahren erforderlich: die zuerst eine Doppelschnecken-Katzen-/Hundefutter-Extrusionsmaschine für das Vorkochen verwenden, und dann weiterhin eine Einschnecken-Katzen-/Hundefutter-Extrusionsmaschine verwenden, um eine hohe Dichte, kaubare, flexible und lederartige Textur zu erhalten.

Hinweis:

Die Dayi-Ingenieure beraten Sie bei der Auswahl der für Ihren Bedarf am besten geeigneten Kauspielzeugmaschinen.

1. Für die Herstellung von knochenförmigen, zahnbürstenförmigen und anderen druckgegossenen Kauartikeln sind Doppelschneckenextrusions- und Druckgussverfahren erforderlich.
2. Wenn es notwendig ist, zwei Rezepturen oder Farben in einem Kauartikel zu kombinieren, ist ein Co-Extrusionsverfahren erforderlich.
3. Für gewöhnliche einfarbige oder rezepturgebundene Kauartikel für Haustiere reicht das Einschneckenextrusionsverfahren aus.

II. Parameter der 500-800kg/h High Meat Dog Chews Food Machinery

III. Das allgemeine Flussdiagramm für die Extrusion von fleischreichen Hundekauartikeln

• Schritt 1: Vorbereitung des Rohmaterials (Entfetten, Schleifen usw.)
• Schritt 2: Mischen
• Schritt 3: Erste Extrusion
• Schritt 4: Sekundärextrusion
• Schritt 5: Trocknen
• Schritt 6: Ölbeschichtung und Würzung
• Schritt 7: Kühlung
• Schritt 5: Messen und Verpacken

Der Arbeitsprozess der sekundären kontinuierlichen Katzen-/Hundekau-Maschinen ist wie folgt:

1. Zerkleinerte Fleischprodukte, Getreidestärke (manchmal auch glutenfreie Stärke), Pflanzengummi und andere Rohstoffe (Fruchtpüree, Pflanzengewebe usw.) gleichmäßig mischen.
2. Die Mischung wird mit konstanter Geschwindigkeit in den Doppelschneckenextruder eingespeist. Die Doppelschnecken-Hundefutter-Extrusionsmaschine wischt sich selbst, dreht sich mit und greift in den verschiedenen Verarbeitungszonen ineinander, wodurch das Produkt gründlich vermischt wird. Anschließend wird das gekochte und geformte Extrudat aus dem Doppelschneckenextruder für Hundefutter in Pellets geschnitten.
3. Die Pellets werden sofort in die Ein-Schnecken-Hundefutter-Extrusionsmaschine gegeben, wo sie weiter gelatiniert und verdichtet werden, so dass ein Extrudat mit einer zähen/lederartigen Textur und flexiblen oder ruckartigen Eigenschaften entsteht, das in einer Düse geformt wird.
4. Die extrudierten Streifen werden nach dem Kühlprozess schnell abgekühlt und verfestigt und mit einer Schneidemaschine in kurze Stücke geschnitten.
5. Die halbfertigen Kurzstäbe werden bei niedriger Temperatur und langsamer Geschwindigkeit getrocknet. Eine zu schnelle Trocknung führt zu Poren und Rissen, eine zu langsame Trocknung verringert den Trocknungseffekt und den Ertrag. Die Temperatur liegt in der Regel bei 45 °C, und die Trocknungszeit beträgt etwa 8-12 Stunden. Während des gesamten Prozesses sollten auch die Luftfeuchtigkeit und die Windgeschwindigkeit entsprechend den Anforderungen des Rezepts eingestellt werden.

IV. Komponenten der 500-800 kg/h High Meat Dog Chews Food Machinery

1. Frischfleisch/Gefrierfleisch/Knochenwolf
2. Zerkleinerungssystem
3. Mischmaschine
4. Vorratstrichter
5. Doppelschneckenextruder 1 Satz
6. Einschneckenextruder 1 Satz
7. Kühler
8. Trockenofen
9. Ein-Trommel-Beschichtungssystem
10. Öl- und Gülletank
11. Förderband zur Kühlung
12. Automatisches Verpackungssystem
13. Steuerungssystem (PLC/oder Instrumentensteuerung als Option)
14. Komplette Förderanlagen
15. Brenner
16. Dampfkessel (optional)

V. Merkmale von 500-800 kg/h Fleischreiche Hundekauartikel Futtermaschinen

• Gesicherte Qualität der fertigen Lebensmittel: Optimale Extrusionslösungen, erstklassiges Anlagendesign und die Verarbeitung der Anlagen gewährleisten eine hochwertige und stabile Produktion.
• Hohe Leistung: Hohe Kapazität; minimaler Materialverlust;
• Weniger Energie: Hohe mechanische Koordination, geringer Verschleiß; optimierte Heizungs-, Wärmeübertragungs- und Isolierungsdetails, geringer Wärmeverlust
• Niedrige Produktionskosten: Fließende Produktion, präzise Kontrolle jedes Prozesses
• Einfache und kostengünstige Wartung: Modularer Aufbau, einfache Bedienung. Lebenslanger After-Sales-Service
• Sicheres Material: Hochwertige, lebensmittelechte Materialien für alle Teile, die mit Lebensmitteln in Berührung kommen
• Misserfolgsquote:  Nahezu keine Ausfälle, solange die vorbeugende Wartung gewährleistet ist