I. Einführung von bunten Frühstücksflocken

Frühstückscerealien-Schleifen sind eine Art von Frühstückscerealien. Die Rohstoffe sind zwei oder mehrere kombinierte Getreidemehle (Maismehl, Weizenmehl, Reismehl, Hafermehl, schwarzes Reismehl usw.), und einige werden mit Gemüsepulver wie Kürbispulver, Spinatpulver usw. ergänzt. Die Mehrkornzutaten sorgen für ein optimales Gleichgewicht von Expansion, Nährwert, Knusprigkeit und anderen Eigenschaften.

Die Verarbeitungsanlage für Puff-Snacks kann bunte Getreideschleifen durch Zerkleinern, Extrudieren, Rösten und andere Verfahren herstellen. Die Schleifenform wird durch die Extrusionsform gebildet. Sobald der Getreideteig aus der Form des Lebensmittelextruders extrudiert wird, entweicht der Wasserdampf, das Extrudat dehnt sich schnell zu einer Kreisform aus und wird sofort abgeschnitten. Die verschiedenen leuchtenden Farben können durch die Verwendung von natürlichen Farbstoffen erzielt werden. Die knusprige Textur wird durch das Rösten im Ofen erreicht.

Wie bei allen anderen Frühstückscerealien ist es wichtig, dass die gepufften Cerealien eine feinere Pufftextur mit kleineren Poren haben, damit die in Milch getränkten Schlaufen nicht brechen. Daher ist eine niedrigere Verkleisterungstemperatur erforderlich, so dass ein Extruder mit längerem Zylinder benötigt wird. Auf diese Weise wird der Getreideteig im Extrusionszylinder länger geknetet, um die gewünschte Konfiguration zu erreichen. 

II. Parameter der 200-250kg/h kommerziellen Snack-Lebensmittel-Verarbeitungsanlage (bunte Schleifen)

III. Merkmale

• Gesicherte Qualität der fertigen Lebensmittel: Optimale Extrusionslösungen, erstklassiges Anlagendesign und die Verarbeitung der Anlagen gewährleisten eine hochwertige und stabile Produktion.
• Hohe Leistung: Hohe Kapazität; minimaler Materialverlust;
• Weniger Energie: Hohe mechanische Koordination, geringer Verschleiß; optimierte Heizungs-, Wärmeübertragungs- und Isolierungsdetails, geringer Wärmeverlust
• Niedrige Produktionskosten: Fließende Produktion, präzise Kontrolle jedes Prozesses
• Einfache und kostengünstige Wartung: Modularer Aufbau, einfache Bedienung. Lebenslanger After-Sales-Service
• Sicheres Material: Hochwertige, lebensmittelechte Materialien für alle Teile, die mit Lebensmitteln in Berührung kommen
• Misserfolgsquote:  Nahezu keine Ausfälle, solange die vorbeugende Wartung gewährleistet ist 

IV. Der allgemeine Fluss der Produktion

• Schritt 1: Mischen von Rohstoffen
• Schritt 2: Stranggepresst und in ringförmige Stücke geschnitten
• Schritt 3: Kühlung
• Schritt 4: Vortrocknen
• Schritt 5: Mischen
• Schritt 6: Würzen
• Schritt 7: Trocknen nach dem Würzen
• Schritt 8: Kühlen vor dem Verpacken
• Schritt 9: Verpacken

Die Arbeitsschritte der kommerziellen Automatisierungsanlagen für die Lebensmittelverarbeitung sind wie folgt:

1. Mischen Sie die Getreidemehle, das Wasser und die anderen Rohstoffe in einem bestimmten Verhältnis und rühren Sie sie gleichmäßig um.
2. Die Mischung wird in den verlängerten Extruder eingefüllt und durch Einstellen einer bestimmten Temperatur und eines bestimmten Drucks zu einem idealen Teig geknetet. Am Ende des Extruders ist ein ringförmiges Formwerkzeug installiert. Nachdem der Teig aus der Düse extrudiert wurde, schneidet das schnell rotierende Messer das Extrudat ab. Durch den Druckunterschied entweicht die Feuchtigkeit, und das abgeschnittene Extrudat dehnt sich schnell zu einem Kreis aus.
3. Dann werden die Getreidekreise getrocknet, gebacken und durch andere Verfahren knusprig gemacht. Bis jetzt sind die Müslischleifen mit einfachem Geschmack fertig.
4. Je nach Marktnachfrage kann die Würztrommel für den Würzprozess verwendet werden.
5. Schließlich werden die gewürzten Getreideschlaufen getrocknet, gekühlt und verpackt.

V. Komponenten der kommerziellen Snackfood-Verarbeitungsanlagen

1. Mischpult
2. Schneckenförderer
3. Doppelschneckenextruder
4. Kühler
5. Kühlrüttler
6. Bandvortrockner (wahlweise Elektro-/Erdgas-/Dieselheizung)
7. Mischtrommel
8. Würzmaschine
9. Zwei-Tank-Sirup-Sprühgerät (optional)
10. Bandtrockner (wahlweise Elektro-/Erdgas-/Dieselheizung)
11. Kältemaschine
12. Automatische Verpackungsmaschine
13. Automatisierungssteuerungssystem (PLC/oder Instrumentensteuerung als Option)
14. Komplette Förderanlagen
15. Dampfkessel/Brenner (optional)

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